“近10年是我国机床市场需求急剧变化的10年，从完全依赖投资向投资兼顾消费方向转变。”毛予锋说，过去，机床企业的客户主要集中在能源、钢铁、装备制造业等重工业，如今，客户已向电子产品、新能源汽车、医疗器械、半导体等领域拓展，“一些不适合市场需求的企业被淘汰，而一批反应快速、聚焦细分领域的企业迅速成长。”
高端有突破、中端有进展，机床行业正逐步摆脱多年的下行态势，呈现触底回暖的迹象。中国机床工具工业协会数据显示，2020年金属加工机床全年订单总量增长了16%。
加强协同创新，实现从1到100、由点及面的扩张
作为“工业母机”，机床的应用场景遍地皆是，小到手机、电视、洗衣机，大到汽车、高铁、飞机、火箭，精细如医学植入物和医疗器械等等，都离不开机床。中国经济迈向高质量发展，对产品质量的要求越来越高，对机床的要求也越来越高。“可以说，国产高端机床的供给能力与需求不匹配，不仅整机与进口机床有差距，关键基础配套件也有差距。”毛予锋说。
差距在哪里？在于以应用为基础的可持续创新。
广州数控设备有限公司副总工程师朱孔锋表示，以数控机床的核心技术——数控系统为例，我国已有能力生产高端机床数控系统，实现了从0到1的突破。但与进口高端数控系统相比，在技术成熟度和品牌影响力上还存在差距。“正是这些差距，让国产数控系统迟迟难以实现从1到100、由点及面的扩张。与此同时，缺乏了高端应用场景的锤炼，国产高端数控系统与国外产品的差距就难以弥补，甚至会越来越大。”
“好产品是用出来的，无人使用就无从知道差距，没有应用场景，如何升级迭代？”大连光洋科技集团董事长助理江世琳感慨，高端机床市场规模小、单价高，价格因素影响较小，“仅依靠企业自身、依靠市场力量，国产高端数控机床的开拓困难很大。”
毛予锋坦言，长期以来，机床行业重样机研究、轻应用验证，往往样机通过验收即意味着项目完成，很少有人关注产品的后续应用、市场拓展，对企业创新产品的推广缺乏政策支撑。这种创新模式往往只能满足解决“有没有”的问题，不能适应高质量发展的需求。
面对这一困境，一些企业进行了有益探索。
“我们把找客户的时间提前了。”江世琳说，以前是有了产品向客户推销，请他们试用。现在我们是先找上门，问客户有什么需求，双方一起研发，“我们理解客户青睐进口成熟机床的心理，毕竟生产线的每一次故障、停机都会造成巨大的损失。所以，我们只能把功课做到前头。”
回忆起第一次和某研究机构合作的场景，江世琳不会忘记那写满问题的200多页A4纸，“第一次共同研发，客户用考察进口先进设备的标准要求我们。对我们而言，那厚达3厘米的问题纸不是苛责，是宝贝。”江世琳回忆，改进设备后，公司直接把工程师派到了客户的车间，随时解决问题，提高设备的可靠性、工艺的适应性和生产的稳定性，以免影响操作工人的绩效，提高他们操作国产设备的积极性。经历了一次共同研发，大连光洋终于赢得了客户的认可。客户一次性购置了22台高端五轴联动机床组建智能生产线，“在那之后，公司的产品在航空航天领域打开了局面。”