军事：中国潜艇耐压壳体制造技术获突破 焊接时间缩短1/3(2)

　　与耐压壳体钢板相比，焊接件数量大、品种多、工序繁琐，稍不留意就会带来隐患。

　　下料、锻造、热处理、理化试验、加工……每艘潜艇耐压壳体有千余个焊接件、四万多个控制点。任何一个环节出现“身份信息”缺失，都会增加信息识别难度。

　　越是如此，钢板“身份证”越不可或缺。海军某军代室总代表张森森带领大家开展全流程梳理、逐环节确认，推动建立可追溯体系：热处理环节，材料出炉时在红热状态就重新制作标识，避免“身份”消失过久无法识别；机加工阶段，引入手持式光谱分析仪，对加工后的成品进行抽检再验证。

　　不仅如此，他们还引入照相、录像等功能，对各关键环节进行全程影像留档，发现问题可以迅速回放、倒查，确保问题得到准确定位和分析。

　　“这些年，军代室在耐压壳体材料监管上建立了一整套全方位覆盖、全流程可追溯的管理体系。可以说，任何一块钢板在耐压壳体的什么位置，我们都可以精准定位。”张森森说。

　　军代表在监造现场巡检

　　军代表在监造现场巡检

　　从数字化监造到资质“扣分”，全过程可视管控

　　弧光闪闪，焊花四溅。组装车间内，工人手持焊枪正在进行焊接作业，焊枪的另一头连着焊接参数记录仪。记录仪清晰显示工人身份、作业内容、焊接电流电压、环境温湿度等信息参数。与此同时，在军代室总体组大屏幕上，同步播放着工人焊接过程。

　　这套由军代室自主研发的“焊接质量数字化监督系统管理平台及监控终端”，主要用于耐压壳体焊接的质量监督。通过对焊接过程的实时监测和记录，“什么样的板、谁焊的、焊的哪条缝、焊接质量怎么样”等数据一目了然。

　　如今，一次耐压壳圈焊接，不但焊接缺陷大幅减少，时间也压缩到原来的三分之一，在国内同行业处于领先水平。

　　这套系统的诞生，与几年来军代室大力倡导创新思维，探索推动焊接质量监督模式革新息息相关。

　　有一段时间，耐压壳体焊接质量不稳定。他们深入分析发现，问题根源既有焊条保温筒未加热、焊工资质不符规定等偶发管理问题，也有焊工经验不一、作业环境不同带来的常态质量波动。