军事：中国潜艇耐压壳体制造技术获突破 焊接时间缩短1/3(3)

　　“能不能研发数字化监造系统实现可视化管控？”在一次会议上，张森森提出了这个想法。随后，他们分头到多家科研单位调研，成功研制出这套数字化监造系统。他们还嵌入了考核焊工资质的“扣分”功能。

　　所谓“扣分”，是指焊工须统一参加实操考核，考核通过颁发焊接资质证书。每证每年12分，每个月根据理论考试成绩、焊接失误次数、焊接工艺问题等方面进行扣分。对分数扣完的工人，当年取消焊接资质证书；对焊接出色的工人，可升级焊接资质证书。

　　看似简单的焊接工作，工人既要持证上岗，又要接受视频监督。措施推行之初，各种反对的声音随之而来。

　　一段时间后，“剧情”出人意料地发生“反转”，工人主动接受这一举措，理由很简单：一方面，焊接过程全记录，出现问题随时收到报警信息，整改简单易行，提高工作效率；另一方面，工人持证上岗，奖惩并举，只要焊接质量好，就会带来可观的经济收益。

　　在这些举措之外，军代室更是严守底线不放松。“这几年，我们狠抓巡检强度、中间过程、结果监督‘三个不降低’；超声波、射线、磁粉‘三个百分之百探伤’。”海军某军代室总体组组长王伟掰着指头说起这些监造手段来，如数家珍。

　　军代表在监造现场检查装备建造质量

　　从数字化仪表到大数据分析，全方位“保驾护航”

　　耐压壳体圆度，直接影响到潜艇结构强度和稳定性。判断耐压壳体建造水平的标准是质量和精度。

　　过去，圆度测量需要人工多次测量才能给出结果，精度较低。

　　信息科技大潮下，造船行业新理念新工艺日新月异。该军代室把目光投向了一种集光、机、电于一体的高精度测距仪器——全站仪。在该设备基础上，他们与某科研单位研发激光圆度分析仪，通过设备改进和软件编程，实现由测距向测圆度功能的转化，测量结果能够实时显示，测试报告自动生成，测量精度较以往提高数倍。

　　思路一变天地宽。从人工测量到数字化的激光测量，耐压壳体建造迈上大数据舞台，为提高潜艇监造质量打下坚实基础。

　　前些年，工厂在耐压壳体肋骨结构件焊接变形方面，一直缺少数据分析。一旦出现变形偏差，问题极难判断。

　　对此，军代表王伟带领大家主动作为，分析了上万组离散测量数据，建立数据库并通过软件初步得出大厚板变形规律。