导读：“宝武的整合是只求物理上的把不同地方的工厂结合到一起，还是要让它们产生化学反应？如果说用传统方式，用行政或资本力量合成一个公司，我们可以做，也正在做，但是整合后内部怎么协调，如何完成融合，把整合前参差不齐的业务能力提高到同一个水平？这就要靠智能制造”。”
【文/观察者网 周远方 编辑/吕栋】
2020年，中国钢铁产量位居全球第一，为10.65亿吨，同比增长6.5%，市占率由2019年53.3%上升到2020年的57.1%，这一数字远超排名第二的印度（2020年产量为1.03亿吨，同比下降10.6%，占全球钢铁总产量的5.46%）和居第三的日本（产量为8320万吨，同比下降16.2%，占全球钢铁产量的4.92%）。
中国人“钢少”只能靠“气多”的日子，早已一去不复返了。
然而，新的考验接踵而至。
2020年，国内铁矿石进口量高达11.7亿吨，占全球铁矿石总产量22.21亿吨的52.7%。疫情后的铁矿石价格一路飞涨，从2020年一季度的90美元/吨左右，飙升到目前的约200美元/吨，涨幅超过120%。
症结在于，中国钢铁行业仍然“大而不强”，全球占比高达57%的钢铁产能，没有真正联合起来。
2020年，中国前10位钢铁企业行业集中度（CR10）仅为39.2%，这一水平远低于日本、美国、韩国、俄罗斯、印度等其他主要产钢国。这带来三个主要痛点：
1、产能过剩，供需失衡：钢铁行业2013年-2018年间生产线项目的国度投资导致钢铁产能的集中释放，导致行业内产能过剩；同时，钢铁行业缺乏标准供需信息配置导致钢铁厂商无法快速识别市场需求，出现供需失衡现象。
2、生产流程复杂，产能调整反应慢：钢铁产品生产包含炼铁、炼钢与轧钢三个环节，其中各环节涉及多个生产系统、工业控制系统与供应链层级，具备流程复杂、体系庞大等特点，存在资源浪费及产能受限的情况。
3、缺乏数据标准，难以统筹发展：钢铁工厂设备种类和应用场景繁多，各类工业环境及设备具备不同的数据后台，且在生产过程中产生的大量设备管理、市场运行、产品生产等数据格式差异较大，导致钢铁企业间数据难以兼容，从而影响产品的信息化联动，制约行业发展。
面对通过资本高效统筹、资源掌控力极强的澳大利亚、巴西“四大矿山”，无法高效联合的中国钢铁行业只能无奈“内卷”。
国家对症下药，工信部即将发布的《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》提出目标：
1、“十四五”期间（到2025年）钢铁行业集中度CR5/CR10分别要达到40%/60%；